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Top 10 des problèmes d’automatisme les plus fréquents (et comment les éviter)
- Alex
- il y a 2 jours
- 2 min de lecture
Dans l’industrie, l’automatisme représente le cœur des machines : capteurs, automates, variateurs, réseaux industriels… Lorsque l’un de ces éléments flanche, c’est toute la production qui peut s’arrêter. Voici les 10 pannes d’automatisme les plus courantes et les solutions éprouvées pour les éviter.
1. Capteurs défaillants ou mal réglés
Les capteurs représentent près de 40 % des pannes d’automatisme. Poussière, vibrations, vieillissement ou mauvais positionnement peuvent fausser les mesures.
Comment éviter ça ?
Prévoir un nettoyage et un recalibrage réguliers
Protéger les capteurs (IP, boîtiers, écrans anti-chocs)
Utiliser des modèles adaptés à l’environnement (T°, poussières, projections)
Vous rencontrez des pannes récurrentes ?
Demandez un audit complet de vos systèmes d’automatisme et identifiez les faiblesses avant qu’elles ne deviennent critiques.
2. Automates obsolètes ou non maintenus
Beaucoup d’entreprises fonctionnent encore avec des PLCs en fin de vie (S5, TSX, Modicon, Allen-Bradley anciens modèles).
Comment éviter ça ?
Planifier une migration progressive
Créer un inventaire d’obsolescence
Cloner les programmes avant tout changement matériel
3. Câblage vieillissant ou mal réalisé
Les faux contacts, sections de câble inadaptées ou écrasements provoquent des pannes intermittentes difficiles à diagnostiquer.
Prévention :
Vérifications thermographiques
Goulottes propres et identifiées
Serrage périodique des borniers
4. Mauvaise qualité d’alimentation
Surtensions, coupures brèves ou parasites peuvent griller un automate, un variateur ou un module d’E/S.
À mettre en place :
Onduleurs (UPS) pour sécuriser l'alimentation PLC
Parafoudres et filtres CEM
Mesure continue de la qualité réseau
5. Bugs logiciels ou programmes mal documentés
Programmes trop complexes, non commentés ou modifiés par différentes équipes = bugs garantis.
Solutions :
Standardiser les blocs fonctionnels
Documenter chaque modification
Procéder à un audit logiciel annuel
6. Mauvaise communication entre réseaux industriels
Problèmes PROFINET, EtherCAT, MODBUS ou CAN : pertes de paquets, adresses dupliquées, câbles réseau endommagés.
Pour éviter les pannes :
Utiliser du câble industriel certifié
Activer la redondance réseau
Surveiller les trames via analyseur (Wireshark, TIA, EcoStruxure)
7. Variateurs de vitesse en surcharge ou mal paramétrés
Une mauvaise rampe, un dimensionnement trop juste ou un environnement trop chaud cause des arrêts intempestifs.
Prévention :
Paramétrage conforme au couple machine
Ventilation et température maîtrisée
Protection thermique moteur adaptée
8. Mauvaise gestion des sécurités machines
Interrupteurs de sécurité contournés, câblages incorrects, relais usés…
Comment sécuriser durablement :
Installer des modules certifiés PL e / SIL
Vérifier les boucles de sécurité régulièrement
Former le personnel à l'utilisation des sécurités
9. Problèmes de maintenance préventive inexistante
Beaucoup d’arrêts machine proviennent… de tâches simples qui ne sont pas faites (graissage, nettoyage, tests périodiques).
Bonnes pratiques :
Planifier une maintenance conditionnelle
Mettre en place des audits réguliers
Suivre les dérives avec tableaux de bord
10. Absence de sauvegardes et de versions programmées
Une coupure ou un module HS et le programme est perdu.
La solution :
Sauvegardes automatiques sur serveur
Historique des versions (Git, SVN ou outils PLC)
Récupération rapide via fichiers sécurisés
En appliquant ces bonnes pratiques, les entreprises réduisent en moyenne 30 à 50 % des arrêts imprévus liés à l’automatisme. La fiabilité augmente, les coûts de maintenance diminuent, et la productivité s’améliore.
Les problèmes d’automatisme coûtent cher… mais ils peuvent être anticipés. Grâce aux audits, aux optimisations et aux mises à niveau proposées par Inomatex, vous éliminez les pannes récurrentes et augmentez immédiatement la fiabilité de vos lignes.
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